![]() |
![]() |
||
![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() |
§ 26. Выбор баз и приспособления к станкамБазой называется совокупность поверхностей, линий или точек, определяющих положение детали при ее работе в узле или при ее установке на станке в процессе изготовления. Различают базы конструкторские и технологические (производственные). Конструкторскими называют базы, определяющие положение детали относительно других деталей - машины или прибора в процессе работы. Примером конструкторской базы может служить цилиндрическая А и торцевая Б поверхности зубчатого колеса 1 (рис. 117, а) или поверхности В (цапфы) валика 2, находящиеся в подшипниках (рис. 117, б). От того, как точно выполнены базовые поверхности, зависит точность работы деталей в приборе и эксплуатационные свойства самого прибора. ![]() Рис. 117. Примеры баз: а и б - конструкторских; в - технологической Технологическими называют базы, которые используют в процессе изготовления детали. Наиболее важными из технологических баз являются установочные и измерительные. Установочной базой называют совокупность поверхностей, линий или точек, определяющих положение детали относительно станка и инструмента при установке ее в процессе изготовления. Измерительной базой называют поверхность детали, от которой производится отсчет размеров до обрабатываемых поверхностей. Технологической базой являются конические поверхности К центровых отверстий валика 3 (рис. 117, в). Точность размеров детали, получаемая на предварительно настроенных станках (метод автоматического получения размеров), зависит не только от рассеяния размеров, но и от величины погрешностей установки (погрешность базирования). Погрешностью базирования называется погрешность, возникающая в результате изменения положения исходной базы* при установке детали. Величина погрешностей базирования зависит от схемы базирования, погрешностей формы и размеров заготовки. * (Исходной базой называется совокупность поверхностей, линий или точек, с которыми обработанная поверхность связана размером или требованиями соосности, параллельности, перпендикулярности и др. Положение исходной базы определяет базисный размер.) ![]() Рис. 118. Схемы базирования фрезеруемой заготовки На рис. 118 даны схемы базирования заготовки для фрезерования уступа. Если для фрезеруемой поверхности F конструктор установил размер К (рис. 118, а), то исходной базой будет плоскость N, которая совпадает с установочной базой М. В этом случае погрешности размера А не вызовут погрешностей размера К, т. е. погрешность базирования равна нулю. Если же будет дан размер В (рис. 118, б), то исходной базой будет плоскость N, а установочной - плоскость М, погрешности размера А вызовут изменения в положении исходной базы, что повлечет за собой появление погрешности базирования. Для получения годных деталей по размеру В необходимо, чтобы допуск на изготовление по размеру А был бы в 2-3 раза меньше допуска на размер В. Если это по каким-либо причинам невозможно, то придется усложнить зажимное приспособление (рис. 118, в), с тем, чтобы установочная и исходная базы совпали (заготовка прижимается к установочной базе М клиновидным зажимом Е). В случае совпадения установочной и исходной баз базисный размер равен нулю, а следовательно, и погрешность базирования отсутствует. Приведенный пример наглядно показывает, как важно правильно назначать размеры. Для повышения точности обработки желательно совпадение конструкторских баз с технологическими. Если зубья колеса (рис. 117, а) нарезают на базе отверстия и торцовой поверхности ?, то едиными будут конструкторская и технологическая базы, биение делительной окружности будет минимальным, что обеспечит равномерное и бесшумное зацепление зубчатой пары. При выборе установочных баз исходят из следующих соображений:
На машиностроительных и приборостроительных предприятиях широко применяют приспособления для металлорежущих станков, слесарных, слесарно-сборочных работ и для контроля. Приспособления служат для повышения производительности труда, снижения затрат и повышения качества изготовляемых изделий, облегчения условий труда. В ряде случаев без приспособлений вообще невозможно обработать детали, собрать узел или прибор. Приспособления обеспечивают правильную установку и зажим заготовок, а также направление режущих инструментов. Станочные приспособления делят на четыре группы:
В приборостроении к станочным приспособлениям предъявляют следующие требования:
Заготовка, зажатая в приспособлении, должна сохранить стабильность заданного положения относительно станка и инструмента в течение всего времени выполнения операции. Эта стабильность положения детали обеспечивается лишением ее шести степеней свободы (три возможных поступательных перемещения, параллельных осям координат, и три возможных вращения относительно тех же осей). Основными элементами и узлами приспособлений являются: корпусы, установочные узлы и элементы, зажимные узлы, элементы для направления и контроля положения режущего инструмента, вспомогательные узлы и элементы. Вспомогательные узлы и элементы служат для ускорения установа и снятия детали с приспособления, создания дополнительных опор или возможности дополнительных перемещений, а также поворотов всего приспособления или отдельных его частей. ![]() Рис. 119. Кондуктор - приспособление для сверления На рис. 119 и 120 в качестве примеров приведено два типа приспособлений. Кондуктор (рис. 119, а) предназначен для сверления нескольких отверстий, расположенных в торцовой части детали типа втулки (рис. 119, б). В кондуктор одновременно устанавливают две детали-втулки, в которых сверлится по семь отверстий диаметром 1,6А5 мм. Корпус кондуктора представляет собой плиту 1, в которой запрессованы четыре ножки 4. Базирование деталей производят по наружной поверхности диаметром 16,2-0,12 мм во втулках 2 (четыре точки на окружности - условное изображение, показывающее, что при установке на длинной цилиндрической поверхности деталь лишается четырех степеней свободы), торцу этой поверхности и одному из пазиков Б штифтами 5 запрессованными во втулках 2. Таким образом, заготовка лишена шести степеней свободы и ее положение в кондукторе стабилизировано. Закрепление заготовки осуществляется прижимом 6, соединенным шарнирное винтом 7 при помощи штифта 8. Процесс закрепления заготовки заключается в навинчивании гайки-барашка 9 на винт 7. Сверление отверстий производят через специальные кондукторные втулки 10, запресованные во втулки 2. При отвинчивании барашка 9 пружина 11 отводит прижим 6 от направляющей втулки 3. Для того чтобы извлечь обработанные детали, достаточно повернуть прижим 6 на 90°. Скосы на втулках 2 (вид А) сделаны для удобства снятия обработанных деталей. Одновременное закрепление двух деталей снижает вспомогательное время. Кондуктор устанавливают на основание настольного сверлильного станка без закрепления. ![]() Рис. 120. Расточное приспособление к агрегатному станку Приспособление (рис. 120, а) предназначено для растачивания четырех взаимно перпендикулярных отверстий (два сквозных ∅19А и два глухих ∅16А) в раме прибора (рис. 120, б). Приспособление устанавливают на столе агрегатного станка, базируют по пальцу 1 и шпонке 2 и прикрепляют болтами. Соосность и перпендикулярность отверстий обеспечивают точным расположением силовых головок станка. Заготовку устанавливают базовыми плоскостями В и Г на поверхности А и Б корпуса 4, одновременно надевают на него внутренней поверхностью (поверхности А и Б должны быть параллельны нижней плоскости плиты 3) и прижимают съемной планкой 7 при навинчивании гайки 10 на резьбовую шпильку 5. Крючкообразная планка 8, поворачивающаяся на винте 9, играет роль быстросъемной шайбы. ![]() Рис. 121. Цанговый зажимной патрон: 1 - зажимная цанга; 2 - обойма; 3 - корпус; 4 - тяга; 5 - планшайба; 6 - ось Для снятия обработанной детали достаточно ослабить гайку 10 и повернуть планку 8 против часовой стрелки, что даст возможность снять прижимную планку 7, не отвинчивая полностью гайку 10 (отверстие в планке 7 больше, чем размер гайки). Чтобы исключить деформацию заготовки при зажиме, контактные поверхности планки 7, соприкасающиеся с заготовкой, расположены против опорных поверхностей корпуса 4. Правильность такого положения прижимной планки 7 соблюдается при помощи направляющих штифтов 6, запрессованных в корпусе 4. Для уменьшения вспомогательного времени, облегчения труда работающих и создания стабильности силы зажима в приспособлениях широко применяют гидравлические и пневматические зажимные устройства. На рис. 121 показан цанговый зажимной патрон для групповой обработки деталей на токарном или револьверном станке. Посредством планшайбы 5 патрон насаживают на планшайбу шпинделя станка (посадочное отверстие ∅100+0,035 мм нормализовано). Для обработки деталей группы предусмотрен набор сменных зажимных цанг 1. На задний конец шпинделя станка 2 (рис. 122) навинчивают корпус 3 универсальной пневмоприставки. В шток 1 пневмоприставки ввинчивают тягу 4 патрона (рис. 121). Зажим заготовки производят при открытии крана управления подачи воздуха. Сжатый воздух, попадая через штуцер 6 и канал в штоке 1 в пневмокамеру (рис. 122), отжимает диафрагму 4 влево, которая, оттягивая шток 1, способствует зажиму заготовки. При закрытии крана управления воздух из пневмокамеры уходит в атмосферу, а сжатая пружина 7 возвращает диафрагму 4 и шток 1 в положение, указанное на чертеже, и заготовка освобождается. ![]() Рис. 122. Универсальная пневмо-приставка: 1 - шток; 2 - шпиндель станка; 3 - корпус; 4 - диафрагма; 5 - крышка; 6 - штуцер; 7 - пружина; 8 - уплотнительное кольцо |
![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() |
|
![]() |
|||
© METALLURGU.RU, 2010-2020
При использовании материалов сайта активная ссылка обязательна: http://metallurgu.ru/ 'Библиотека по металлургии' |